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Historia: boquilla de inyección de combustible de motor diesel
Aún no se ha desarrollado un sistema de inyección de combustible (¡y ciertamente ningún carburador!) Que puede controlar la fuerza de la mezcla.
eso de cerca, basado simplemente en un conjunto de valores derivados de las características de algún motor similar en un laboratorio de pruebas.
El "sensor lambda" es el dispositivo que permite a EFI "saber" cuál debe ser la fuerza de la mezcla en cualquier momento para cualquier motor en particular en el mundo real.

¿Cómo funciona un sistema de inyección common rail?

Un riel común es uno de los componentes más importantes en un sistema de inyección directa de diesel y gasolina. La principal diferencia entre una inyección directa y una estándar es la entrega de combustible y la forma en que esta se mezcla con el aire entrante. En el sistema de inyección directa, el combustible se inyecta directamente en la cámara de combustión, omitiendo el período de espera en el colector de admisión de aire. Controlado por la unidad electrónica, el combustible se inyecta directamente donde la cámara de combustión está más caliente, lo que hace que se queme de manera más uniforme y completa.

Las principales ventajas de la inyección directa de combustible common rail pueden resumirse en la reducción de las emisiones de escape y ruido, una mejor eficiencia del combustible y un mejor rendimiento general del motor. El sistema consta de una bomba de alta presión, inyectores, un riel y una unidad de control electrónico.

El inyector Common Rail como uno de los componentes más importantes en el sistema de inyección Common Rail, es un accesorio que debe reemplazarse a altas frecuencias en el sistema.

CHINA-LUTONG se especializa en proporcionar inyectores common rail de alta calidad.

Los méritos de la arquitectura del sistema de inyección de combustible Common Rail han sido reconocidos desde el desarrollo del motor diesel. A medida que se desarrollaron los motores de inyección directa de alta velocidad (HSDI), una mayor cantidad de energía para mezclar el aire con el combustible provino del impulso de rociado de combustible en comparación con los mecanismos de remolino empleados en los sistemas de combustión IDI más antiguos. Solo los sistemas de inyección de combustible a alta presión pudieron proporcionar la energía de mezcla y una buena preparación de pulverización necesaria para bajas emisiones de PM y HC. Para generar la energía requerida para inyectar el combustible en aproximadamente 1 milisegundo, la bomba distribuidora convencional tendría que proporcionar casi 1 kW de potencia hidráulica en cuatro ráfagas de 1 ms por revolución de la bomba, lo que ejercería una tensión considerable en el eje de transmisión. Una de las razones detrás de la tendencia hacia los sistemas de riel común fue minimizar el requerimiento máximo de torque de la bomba. Si bien los requisitos de potencia y par promedio de la bomba common rail fueron similares, el suministro de combustible a alta presión es a un acumulador y, por lo tanto, el caudal máximo (y el par máximo requerido para impulsar la bomba) no tiene que coincidir con el evento de inyección como es El caso con la bomba distribuidora. El flujo de descarga de la bomba puede extenderse en una porción más larga del ciclo del motor para mantener la demanda de par de la bomba más uniforme.

Calidad de ruido mejorada. Los motores DI se caracterizan por presiones de combustión pico más altas y, por lo tanto, por un ruido más alto que los motores IDI. Se descubrió que el mejor ruido y las bajas emisiones se lograron mejor mediante la introducción de inyecciones piloto. Esto se realizó con mayor facilidad en el sistema common rail, que era capaz de realizar entregas estables de pequeñas cantidades de combustible piloto en todo el rango de carga / velocidad del motor.

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